Diseño e ingeniería para operaciones manufactureras
Vista en vivo con OEE por línea. BOM multinivel con propagación de faltas. Andon que escribe en mantenimiento. El cockpit que tu planta lleva años imaginando, en lugar de las catorce hojas de cálculo que ha estado tolerando.
Los problemas que más escuchamos
Catorce hojas de cálculo en SharePoint y un grupo de Telegram para el cambio de turno
La falta que se ve en línea de ensamblaje un martes es la misma que cualquiera en compras podía haber leído en la BOM tres días antes. Nada conecta con nada, y los operarios llevan el sistema en la cabeza.
Un valor de OEE que vive dentro de un PDF mensual
Cuando el jefe de línea ve una línea al 41 por ciento, el turno que la describe ya ha terminado. El número es correcto, e inútil.
Un registro de mantenimiento que vive en un cuaderno de papel junto a la prensa
Andones a voz, averías anotadas a mano, el turno que sigue lee el cuaderno si se acuerda de mirarlo. La misma avería la semana siguiente parece una coincidencia a todos menos al operario en turno.
Una hoja de planificación que nadie actualiza y nadie cree
El Gantt es del viernes pasado, la producción real vive en la cabeza de alguien, y atención al cliente llama a compras pidiendo las fechas.
Industria · el cockpit que la planta estaba esperando
Un cockpit operativo para una planta manufacturera en Brescia con seis líneas de producción. Ocho módulos en un solo producto, en lugar de catorce hojas de cálculo, un grupo de Telegram para el cambio de turno y un kanban de papel clavado en la pared junto a la prensa.
Dentro de la build de Industria
La planta tiene seis líneas y un almacén en Brescia. Cuando llegamos, lo digital era esto: un SharePoint con catorce hojas de cálculo, un grupo de Telegram para los cambios de turno y un kanban de papel clavado a la pared junto a la prensa. Las faltas que aparecían en línea de ensamblaje una semana sí y otra no eran las mismas que cualquiera en compras podía haber leído en la BOM tres días antes. El brief decía una sola cosa, es decir rehacer el cockpit que la planta llevaba años imaginando.
Cada petición entregada
El scope no tenía techo. Empezamos con una vista Live floor con el OEE por línea. A la segunda semana ya había también un pipeline de órdenes con kanban y Gantt. A la cuarta una BOM multinivel con propagación de faltas. Al segundo mes una sección Almacén con mapa de bins, un módulo Calidad, un registro Mantenimiento y un módulo Reports encima del resto. Tomamos cada petición y la pusimos en producción. Nada se aplazó a una fase dos, ningún módulo se recortó por presupuesto, ninguna funcionalidad volvió marcada como fuera de scope.
Hasta el ciclo, estación por estación
La página de detalle de línea se lee como la checklist del operario. OEE del turno en curso, throughput frente al target en tiempo real, ciclo en segundos, uptime desde el inicio de turno. Debajo, una barra con todas las estaciones, donde cada celda tiene su propio ciclo, su target y el operario asignado.
Fuimos más allá del nivel dashboard a propósito. Una línea al 41 por ciento es un dato. Una línea al 41 por ciento con la estación S4 parada, sin operario, y la S2 tirando a 26 segundos contra un target de 25 es una conversación distinta. El botón Raise Andon en la cabecera de la línea escribe un evento real en la cola de mantenimiento, con la celda, la anomalía de ciclo y la orden activa ya rellenas, y así el operario nunca reescribe lo que el sistema ya sabe.
La falta se ve antes que la orden
El módulo BOM es multinivel. Cada producto tiene su propio árbol de subensamblajes, piezas y materia prima, con la revisión y los lead times de proveedor rastreados en cada nodo. Los flags de falta no se quedan parados en la pieza donde se abre el hueco. Suben por el árbol hasta el ensamblaje que los necesita, y entran en el pipeline de órdenes que depende de ese ensamblaje.
Una bobina que se está agotando aguas arriba llega al planificador de producción antes de que la orden en línea lea cero. La semana en que la planta había cogido cinco faltas en línea de ensamblaje con el sistema antiguo fue la semana en que escribimos la propagación. En esa misma semana, dos de esas faltas ya habrían sido visibles desde la BOM en vivo, con tres días de antelación delante.
Los dos temas, cada breakpoint
Claro y oscuro no son una elección que dependa del dispositivo. Cada superficie del cockpit, del desktop al teléfono, está tematizada por completo en los dos. La superficie de planificación desktop y la superficie de planta móvil comparten la misma librería de componentes y los mismos design tokens, y las dos se resuelven en claro y en oscuro. Resolvimos cada componente dos veces, con dos targets de contraste distintos, dos escalas de peso del texto, y los mismos componentes React alimentando cuatro variantes completamente resueltas.
Andon, estado de línea, e inicio de orden son accesibles desde móvil en dos taps desde la home. El desktop tiene la superficie de planificación, el móvil tiene la superficie de planta. Ninguna es una versión adelgazada de la otra, y ninguna está atada a un solo tema.
Por qué esta forma importa para un fabricante
Un cockpit de operaciones manufactureras no es un dashboard de BI con colores más cuidados. Es el andon que el operario pulsa cuando la estación tres se queda atrás, la orden de trabajo que el planificador mueve de una línea a otra a las 9.40 porque la cartera de pedidos cambió, la BOM que el comprador mira el martes para que la falta no aparezca en línea de ensamblaje el viernes, y el informe que el director de planta lee el lunes para que la conversación con el cliente vaya informada antes de la llamada. Industria es la forma de trabajo que hace todo esto desde un solo producto, no ocho herramientas que ven cada una un trozo de la planta.
Lo que el trabajo entregó
Ocho módulos en un solo producto. Seis líneas trazadas en tiempo real, con ciclo y andon por celda, en más de treinta estaciones. Los dos temas resueltos en cada breakpoint, del desktop al teléfono. El cambio de turno que antes vivía en un grupo de Telegram ahora vive en la app, y el operario del turno de noche no entorna los ojos ante una pantalla blanca para leerlo.
Qué entregamos en este vertical
Vista en vivo con OEE por línea
Disponibilidad, rendimiento y calidad en tiempo real. Las anomalías de ciclo a nivel de estación afloran antes de que se lance el informe de turno.
BOM multinivel con propagación de faltas
Cada subensamblaje, pieza y materia prima en un árbol. Los flags de falta suben por el árbol hasta las órdenes que bloquean.
Pipeline de órdenes con kanban y Gantt
Un solo dataset, dos vistas. Arrastras una tarjeta y el Gantt se actualiza. Mueves una fecha y el kanban se mueve.
Andon en un solo tap
El operario pulsa, y la cola de mantenimiento recibe un evento tipado con la celda, la anomalía de ciclo y la orden activa ya rellenas.
Registro de mantenimiento por máquina
Averías, mantenimientos programados, piezas sustituidas, MTTR por activo, escrito por quien lleva las máquinas.
Informes de no conformidad de calidad
Defecto registrado en la estación, campo de causa, foto adjunta, trazabilidad hasta el lote y el operario.
Mapa del almacén
Una representación del almacén con bins, stock por SKU y la próxima ruta de picking dibujada encima.
Resumen de cambio de turno
Una sola pantalla para el turno entrante, con andones abiertos, líneas a tiempo, líneas atrasadas, materiales que faltan, retenciones de calidad.
Sección de informes
Tendencias de OEE, Pareto de averías, throughput por línea y por turno, scrap. Los cuatro informes que el director de planta lee antes de la reunión del lunes.
Conectores ERP y MES
Hooks para el sistema que ya usas. SAP, Microsoft Dynamics o Sage X3 del lado ERP, Siemens Opcenter o un MES a medida del lado planta.
Conectividad SCADA y PLC
OPC-UA donde existe, un pequeño gateway on-prem con un contrato claro donde no existe. Los datos de planta entran en el cockpit, las decisiones salen.
Modelo de datos ISA-95
Equipment, work centre, operation, work order, batch, lot. El vocabulario que el auditor espera, y el esquema que el equipo ya habla.
Light y dark en cada breakpoint
Planificación en desktop y planta en móvil, los dos temas resueltos. El jefe de línea del turno de noche no entorna los ojos ante una pantalla blanca.
App móvil de planta para el operario
Salud de línea, ciclo en curso, raise andon, registro de un problema de calidad, todo accesible en dos taps desde la home.
Un stack que aguanta la planta, no solo la oficina
Cada capa de esto existe para amortizarse dos veces: la primera cuando estás poniendo en línea la primera planta, la segunda cuando despliegas al segundo sitio o aguantas una auditoría sobre el primero. Elegimos el stack que aguanta justo en ese segundo momento.
Next.js App Router en Vercel Edge para el lado oficina. Planificación, gestión de BOM, informes, programación, las superficies en las que el planificador de producción y el director de planta pasan el día. Los nodos edge mantienen los dashboards reactivos desde cualquier oficina de planta, y las mismas rutas pintan en versión móvil para el jefe de línea que quiere la planificación entre dos rondas.
Supabase Postgres con seguridad a nivel de fila y event sourcing sobre el log de órdenes de trabajo. El aislamiento multi-sitio se impone en la fila, no en el código de aplicación, porque la segunda planta no quiere compartir datos con la primera por accidente. El event sourcing sobre órdenes de trabajo significa que cada cambio es replayable, cada estado es derivable, y cada trazabilidad de la materia prima a la unidad enviada se reconstruye con una consulta en lugar de con arqueología de Excel.
Suscripciones realtime para la vista en vivo de la línea. Ciclos, andones, estado de estación y salud de línea se actualizan sin un polling que ahoga al gateway on-prem. La app móvil de planta lee del mismo canal realtime, y operario y planificador ven la misma línea en el mismo segundo.
Gateway on-prem para PLC y SCADA. OPC-UA donde está, un pequeño daemon Node.js con un contrato claro donde no está. Los datos de planta suben hacia el cockpit, los cambios de receta y los inicios de orden de trabajo bajan. El gateway es la única pieza en hardware del cliente, y el resto es cloud-native y se actualiza sin una visita a la planta.
Cloudflare R2 para trazabilidad y calidad. Fotos de no conformidad, manuales de máquina, documentación de lote, informes regulatorios. Cifrados en reposo con claves gestionadas por el sitio, acceso solo con URL firmada, sin costes de egress cuando el auditor pide dos años de NCRs en un solo zip.
TypeScript strict desde las definiciones de payload del PLC hasta los componentes de UI. Los renames quedan seguros, las migraciones de esquema quedan verificables, el bus factor queda en cero. Cuando el jefe de turno que había construido las reglas de la línea 4 deja el equipo, el cockpit no pierde lo que la línea 4 había aprendido a hacer bien.
Preguntas que hacen los founders
¿Sustituyen nuestro MES actual?
Normalmente nos sentamos al lado. El MES sigue siendo la fuente de verdad para órdenes de trabajo y recetas, y el cockpit es la superficie que la planta y la oficina miran de verdad. Si el MES es una instalación de hace cinco años que nadie quiere, ya hemos sustituido uno. Las dos opciones siguen sobre la mesa.
¿Cómo se conectan a PLCs y SCADA?
OPC-UA donde el controlador lo habla de forma nativa, un pequeño gateway Node.js en un servidor de planta donde no lo habla. El gateway publica eventos tipados hacia el cockpit y acepta comandos de orden de trabajo de vuelta. El contrato está documentado y versionado, no es un blob binario a medida.
¿El cockpit aguanta si el WiFi de la planta se cae?
El gateway on-prem sigue escribiendo en un journal local durante una caída y reproduce cuando vuelve el enlace. La app móvil de planta cachea el último estado en vivo y mete las acciones en cola, y nada del lado del operario se queda esperando un round trip al servidor.
¿Cómo gestionan un despliegue multi-sitio?
La seguridad a nivel de fila aísla cada sitio por defecto, con un único identity provider delante. El catálogo compartido (piezas, proveedores, recetas) está en un esquema, los datos operativos (órdenes de trabajo, ciclos, andones) están por sitio. La segunda planta recibe el mismo cockpit que la primera, no un fork.
¿Dónde encaja ISA-95?
Como vocabulario, no como religión. Equipment, work centre, operation, work order, batch, lot mapean directamente a tablas Postgres. El auditor lee el esquema y reconoce las palabras. Si vuestro MES usa un modelo distinto, mapeamos en la frontera, no reescribimos la historia.
¿Se integra con nuestro ERP, o mantenemos dos verdades?
Una sola verdad. Las órdenes de trabajo nacen en el ERP y aparecen en el cockpit, la producción vuelve al ERP vía job programado o webhook, según lo que exponga el ERP. Hemos hecho SAP, Dynamics y Sage X3 así.
¿Dónde viven las fotos de calidad y las revisiones de BOM?
Cloudflare R2, cifrados en reposo, solo con URL firmada. El NCR lleva la foto inline, la historia de la BOM tiene cada revisión con autor, fecha y motivo. Los dos se consultan desde el cockpit, y ninguno vive en el teléfono de alguien.
¿Se ocupan del training en planta?
Escribimos la documentación de línea en el lenguaje que usan los jefes de línea, y los primeros turnos los pasamos en planta para corregir lo que se nos escapó. El jefe de línea pasa a ser el formador de segunda línea. No mantenemos un training permanente en la planta.
Cuéntanos sobre tu planta
Una llamada para enmarcar el proyecto, un número concreto en la primera respuesta, sin teatro de agencia y sin pitch deck de case studies que parecen todos iguales.