Per manifatture mid-market che vogliono una cabina di regia operativa
Una cabina di regia operativa, dove oggi vivono quattordici fogli di calcolo, un gruppo Telegram e un kanban di carta. La linea si guarda in tempo reale, con OEE per stazione. Le mancanze risalgono la distinta base prima che l'ordine si fermi al banco, e gli andon entrano nella coda della manutenzione come eventi tracciati.
La mancanza che esce al banco di montaggio il martedì è la stessa che chiunque in acquisti avrebbe letto sulla distinta tre giorni prima. Niente comunica con nulla, e il sistema lo tengono in testa gli operatori.
Quando il responsabile di linea legge il 41 per cento, il turno che lo ha prodotto è finito da un pezzo. Il numero è giusto, e serve solo per la riunione del lunedì.
Andon detti a voce, fermi macchina segnati a mano, e il turno dopo legge il quaderno se si ricorda di guardarlo. Lo stesso guasto la settimana successiva sembra un caso a chiunque, tranne all'operatore in turno.
Il Gantt è quello di venerdì scorso, la produzione vera vive nella testa di qualcuno, e il servizio clienti telefona ad acquisti per farsi dare le date.
Una cabina di regia operativa costruita per uno stabilimento di sei linee a Brescia. Lo stesso prodotto sostituisce i fogli di calcolo, il gruppo Telegram del cambio turno, e il kanban di carta appeso al muro accanto alla pressa.
Lo stabilimento gestisce sei linee e un magazzino a Brescia. Quando siamo entrati la prima volta, gli strumenti digitali erano un SharePoint con quattordici fogli di calcolo, un gruppo Telegram per il cambio turno, e un kanban di carta appeso al muro accanto alla pressa. Le mancanze che si vedevano al banco di montaggio una settimana sì e una no erano le stesse che chiunque in acquisti avrebbe letto sulla distinta tre giorni prima. Il brief era una riga sola: rifare la cabina di regia che lo stabilimento aveva immaginato per anni.
La prima settimana è entrata la vista live di linea con l'OEE. Alla seconda c'era anche la pipeline ordini con kanban e Gantt. Alla quarta una distinta base multilivello con propagazione delle mancanze. Al secondo mese una sezione magazzino con la mappa delle ubicazioni, un modulo qualità, un registro manutenzione, e un'area report sopra a tutto il resto. Ogni richiesta è stata assorbita e portata in produzione, e niente è tornato indietro marcato "fuori scope".
La pagina di dettaglio linea si legge come la checklist dell'operatore. L'OEE del turno in corso, il throughput rispetto all'obiettivo in tempo reale, il ciclo corrente in secondi, il tempo di funzionamento da inizio turno. Sotto, la striscia delle stazioni, dove ogni cella della linea porta il proprio ciclo, il proprio obiettivo e l'operatore assegnato.
Spingersi oltre il livello di dashboard era una scelta precisa. Una linea al 41 per cento è un dato. Una linea al 41 per cento con la stazione S4 ferma, senza operatore, e la S2 che tira a 26 secondi contro un obiettivo di 25 è una conversazione completamente diversa. Il bottone "Raise Andon" nell'header della linea scrive un evento vero nella coda di manutenzione, con cella, anomalia di ciclo e ordine attivo già compilati. L'operatore non riscrive mai quello che il sistema sa già.
Il modulo distinta è multilivello. Ogni prodotto ha il suo albero di sotto-assemblati, parti e materie prime, con revisione e tempo di consegna del fornitore tracciati a ogni nodo. Le segnalazioni di mancanza non si fermano sul pezzo dove si apre il buco. Risalgono l'albero fino all'assemblato che le usa, ed entrano nella pipeline degli ordini che dipende da quell'assemblato.
Una bobina che si sta esaurendo a monte arriva al pianificatore di produzione prima che l'ordine in linea legga zero. La settimana in cui lo stabilimento aveva preso cinque mancanze al banco di montaggio col sistema vecchio è la settimana in cui abbiamo scritto la propagazione. Nella stessa settimana, due di quelle mancanze sarebbero state visibili sulla distinta live, con tre giorni di anticipo.
L'app mobile della linea fa stare in due tap dalla home le azioni che l'operatore ripete cento volte al giorno: la salute della linea, il ciclo in corso, la segnalazione di un problema di qualità, l'apertura di un andon. Il desktop ospita la pianificazione, dove il pianificatore di produzione e il direttore di stabilimento passano la giornata. Nessuna delle due è una versione ridotta dell'altra. La stessa libreria di componenti disegna entrambe, e i temi chiaro e scuro sono pensati insieme dall'inizio, e il capolinea del turno notturno non strizza gli occhi su uno schermo bianco per leggere il piano.
Una cabina di regia operativa non è una dashboard di business intelligence con i colori curati meglio. È l'andon che l'operatore segnala quando la stazione tre va indietro, l'ordine di lavoro che il pianificatore sposta da una linea all'altra alle nove e quaranta perché il portafoglio è cambiato, la distinta che il buyer legge il martedì perché la mancanza non esca al banco di montaggio il venerdì, e il report che il direttore legge il lunedì perché il colloquio col cliente sia informato prima della chiamata. Industria fa tutto questo da un solo prodotto, dentro un solo team che lavora nella stessa codebase.
Lo stesso prodotto è quello che il secondo stabilimento eredita quando l'azienda passa a un secondo sito. La libreria di componenti, la logica della distinta, il flusso dell'andon, i template dei report non si rifanno, si configurano. È la parte che si capitalizza nel tempo, ed è la parte che lo stack a fogli di calcolo non ha mai dato a nessuno.
Disponibilità, performance e qualità in tempo reale, fino al singolo ciclo. Le anomalie emergono mentre il turno è ancora in corso, non a fine giornata sul report di consuntivo.
Ogni sotto-assemblato, parte e materia prima vive su un albero. Quando manca una bobina a monte, la segnalazione risale fino agli ordini che dipendono da quel sotto-assemblato, e arriva al pianificatore prima che la linea legga zero.
Un solo dataset alimenta due viste. Si trascina una card e il Gantt si aggiorna, si sposta una data e il kanban si muove con lei. La pianificazione smette di vivere in un PDF di venerdì scorso.
L'operatore preme, e la coda di manutenzione riceve un evento tracciato con cella, anomalia di ciclo e ordine attivo già compilati. Il guasto smette di vivere a voce, e ogni intervento entra nello storico della macchina.
Salute della linea, ciclo in corso, segnalazione di un problema di qualità e attivazione di un andon. Tutto a due tap dalla home. Il capolinea del turno notturno non aspetta di tornare in ufficio per registrare quello che è successo.
Gli ordini di lavoro nascono nell'ERP e arrivano in cabina di regia, la produzione torna verso l'ERP a fine turno. Sul lato linea, i dati di ciclo salgono dai controllori industriali, e gli avvii ordine scendono in linea. Abbiamo già lavorato con SAP, Dynamics e Sage X3 sul lato gestionale, e con i controllori dei principali produttori sul lato di stabilimento.
Ogni livello di questo stack si ripaga due volte. La prima quando avvii il primo stabilimento. La seconda quando arrivi al secondo sito, oppure quando passi un audit sul primo. Lo stack si costruisce intorno a quel secondo momento.
Il lato ufficio vive dentro un solo progetto Next.js. La pianificazione, la gestione della distinta, i report, la programmazione: le pagine in cui il pianificatore di produzione e il direttore di stabilimento passano la giornata. Le risposte si servono dai nodi edge più vicini all'ufficio, e le stesse rotte rendono in versione mobile per il capolinea che vuole vedere il piano tra un giro e l'altro.
I dati di ogni stabilimento restano separati direttamente nel database, e la separazione la impone la riga, non il codice dell'applicazione. Il motivo è semplice. Il secondo stabilimento non vuole condividere i dati col primo per errore, e questa è la prima domanda che fa anche l'auditor. Sugli ordini di lavoro il sistema lavora per eventi: ogni cambio è ricostruibile riproducendo quello che è accaduto, e la tracciabilità dalla materia prima all'unità spedita si ricostruisce con una query, non con un'archeologia di fogli di calcolo.
La linea si aggiorna in tempo reale senza un polling che soffoca il gateway di stabilimento. Cicli, andon, stato di stazione e salute di linea arrivano su un canale che l'app mobile dell'operatore e la dashboard del pianificatore leggono allo stesso modo. Operatore e pianificatore vedono la stessa linea nello stesso secondo.
Per parlare con i controllori industriali sta in stabilimento un piccolo gateway. Dove esiste un protocollo standard (OPC-UA), ci appoggiamo a quello. Dove non esiste, scriviamo noi un livello di traduzione con un contratto documentato. Il gateway è l'unico pezzo che vive sul ferro del cliente. Tutto il resto vive in cloud, e si aggiorna senza una trasferta in stabilimento.
I documenti di tracciabilità (foto delle non conformità, manuali macchina, documenti di lotto, report regolatori) stanno in uno storage di oggetti cifrato a riposo, con chiavi gestite dallo stabilimento. L'accesso passa solo per URL firmate, e quando l'auditor chiede due anni di non conformità dentro un solo zip non si trasforma in una sorpresa sulla bolletta del mese dopo.
Tutto il codice è scritto in TypeScript, dalle definizioni dei messaggi che arrivano dai controllori fino ai componenti di interfaccia. Quando il capoturno che aveva impostato le regole della linea quattro lascia il team, la cabina di regia non perde quello che la linea quattro aveva imparato a fare bene.
Di solito gli stiamo accanto. L'MES resta la fonte di verità per gli ordini di lavoro e le ricette, e la cabina di regia è il prodotto che la linea e l'ufficio guardano davvero. Se l'MES è un'installazione di cinque anni che nessuno difende più, l'abbiamo già rimpiazzato una volta. Entrambe le strade restano sul tavolo.
Dove il controllore parla il protocollo standard, ci appoggiamo a quello. Dove non lo parla, scriviamo un piccolo livello di traduzione che gira su un server di stabilimento, con un contratto documentato e versionato. Il gateway pubblica eventi verso la cabina di regia, e accetta in ingresso i comandi sugli ordini di lavoro.
Il gateway dello stabilimento continua a scrivere su un registro locale durante l'interruzione, e ripropaga al ritorno del collegamento. L'app mobile della linea tiene in cache l'ultimo stato e mette in coda le azioni. Niente sul lato dell'operatore si blocca aspettando una risposta del server.
Ogni stabilimento è separato di default direttamente nel database, con un solo accesso davanti. Il catalogo condiviso (parti, fornitori, ricette) vive in uno schema comune, e i dati operativi (ordini di lavoro, cicli, andon) per sito. Il secondo stabilimento riceve la stessa cabina di regia del primo, non un fork.
Sì. Gli ordini di lavoro nascono nell'ERP e arrivano in cabina di regia, la produzione torna verso l'ERP via job pianificato o webhook, a seconda di cosa l'ERP espone. Lo abbiamo già fatto su SAP, Dynamics e Sage X3.
Una chiamata per inquadrare il progetto, un numero concreto già nella prima risposta, e niente pitch deck con case study tutti uguali.
Founder SaaS, dal pre-seed alla Series A
Founder fintech che sviluppano neobank, wallet, lending, pagamenti
Founder che sviluppano prodotti cloud per consumer e utility app
Team del settore pubblico che rilasciano servizi ai cittadini